La compañía automovilística experimenta con nuevas formas de vehículos, una gran implicación de trabajo manual que ahora puede verse reducido gracias a la fabricación aditiva.
Gracias al software Materialise, los ingenieros de Nissan han logrado cambiar todo el proceso de prototipado automovilístico y hacerlo mucho más eficiente. El tiempo de preparación de los datos se ha visto reducido de meses a segundos.
Antes, Nissan utilizaba un software CAD para dividir piezas grandes en piezas más pequeñas, lo que le llevaba hasta tres días dividir grandes partes. Ahora, usando el software Materialise Magics, son capaces de reducir el tiempo de preparación de datos en un 50%.
Otro desafío que ha experimentado Nissan es que cuando se utiliza sinterización en polvo, existe el riesgo de que los componentes se curven o doblen durante la formación debido a las altas temperaturas. En la actualidad, pueden evitarlo creando una estructura de soporte. Debido a que la conexión entre el soporte y el componente se puede hacer extremadamente fina, la estructura de soporte es fácil de quitar, acelerando el procesamiento posterior.
De un mes de trabajo a unos pocos clics
Además de dividir piezas grandes, Nissan también solía dedicar mucho tiempo a configurar el grosor de la pared correcta. Cuando reducen el tamaño del modelo 3D de uno de sus vehículos, el grosor de la pared de la pieza se vuelve cada vez más delgado, lo que da como resultado datos que no se pueden imprimir. En el pasado, cambiaban manualmente los diseños en CAD. Una tarea que requería, aproximadamente, un mes de trabajo. Hoy, Nissan ahorra mucho tiempo al usar el software Magics de Materialise que automatiza estos pasos.
Comentarios recientes